Quelles sont les méthodes de protection contre la corrosion des supports de montage des servomoteurs ?

La protection contre la corrosion des supports de montage des servomoteurs nécessite un traitement systématique sous cinq aspects : sélection des matériaux, traitement de surface, conception des joints, contrôle environnemental et entretien régulier. Les mesures spécifiques sont les suivantes :
Sélection des matériaux : résistance à la corrosion en premier.
Matériaux du corps du support
Alliage d'aluminium : convient à un environnement corrosif général, léger, bonne résistance à la corrosion, mais doit éviter une utilisation dans un environnement extrêmement acide ou alcalin.
Acier inoxydable : convient aux environnements corrosifs (par exemple, applications chimiques et marines), comme l'acier inoxydable 304 ou 316, qui est nettement plus résistant à la corrosion que l'acier au carbone ordinaire.
Acier au carbone + traitement de surface : le revêtement ou placage anticorrosion de l'acier au carbone est une option où les coûts sont limités, mais l'intégrité du revêtement doit être vérifiée régulièrement.
Connecteurs et joints
Boulons/écrous : utilisez de l'acier inoxydable ou de l'acier galvanisé ; évitez l’acier au carbone ordinaire pour éviter la rouille et la casse.
Bague d'étanchéité : du caoutchouc fluoré, du caoutchouc de silicone ou du polytétrafluoroéthylène (PTFE) est utilisé. Ces matériaux résistent à la corrosion chimique et aux températures élevées et sont efficaces pour isoler l’humidité et la poussière.

II. Traitement de surface : Créer une couche protectrice
Placage
Placage de zinc : une couche de zinc se forme à la surface de l'acier au carbone et le substrat est protégé en sacrifiant l'anode. Convient aux environnements moyennement corrosifs.
Placage nickel/chrome : fournit une couche protectrice plus dense que le placage au zinc, avec une meilleure résistance à la corrosion mais à un coût plus élevé. Convient aux applications de haute précision ou exigeantes.
Anodisation : pour les supports en alliage d'aluminium, un film d'oxyde est formé sur la surface par traitement électrochimique pour améliorer la résistance à l'abrasion et à la corrosion. Il peut également être teint pour des raisons esthétiques.
Pulvériser des revêtements anti-corrosion
Peinture Résine Epoxy/Peinture Polyuréthane : : forme un film protecteur rigide avec une forte résistance à la corrosion chimique et à l'adhésion. Convient aux environnements extérieurs ou humides.
Revêtement de zinc : disponible à -10~40 degrés et une humidité inférieure ou égale à 95 %, ou même directement sur des surfaces humides. Vitesse de séchage rapide, facile à appliquer, adaptée à l'entretien sur site.
Revêtement de conversion chimique
Revêtement phosphatant/chromate : traitement chimique pour former un film de transition sur la surface métallique afin d'améliorer la résistance à la corrosion. Généralement utilisé comme apprêt avant de peindre.

III. Conception d'étanchéité : sceller les milieux corrosifs
Joints et garnitures
Des joints-de haute qualité sont utilisés sur la surface de montage, les extrémités de l'arbre et les entrées de câbles pour garantir une étanchéité parfaite et empêcher l'intrusion d'humidité et de poussière.
Cote de protection de la propriété intellectuelle
Le moteur classé IP65 ou supérieur est sélectionné en fonction de l'environnement pour garantir les performances d'étanchéité. Par exemple, l'indice IP67 offre une protection plus fiable dans les environnements gazeux humides ou corrosifs.
Joints d'étanchéité de câbles
Joints de câble étanches et anti-poussière pour empêcher les fluides corrosifs de pénétrer dans le moteur par l'entrée de câble, en particulier pour les environnements extérieurs ou à forte humidité.

IV. INTRODUCTION Contrôle environnemental : réduire les facteurs induisant la corrosion
Gestion de la température et de l'humidité
Dans un environnement chaud et humide, utilisez un déshumidificateur ou des climatiseurs pour contrôler l'humidité et éviter la condensation ou l'accumulation d'humidité à l'intérieur du moteur. Par exemple, maintenir l’humidité ambiante entre 20 et 80 % d’humidité relative peut réduire considérablement le risque de corrosion.
Conception de ventilation
Assurez-vous que la position d'installation du support est bien ventilée pour éviter une accumulation de chaleur locale ou une humidité excessive. Par exemple, installez des ventilateurs ou des dissipateurs de chaleur dans l'armoire de commande pour faciliter la circulation de l'air.

V. Entretien régulier : prolongation de la durée de vie
Nettoyage et inspection
Nettoyez périodiquement la surface du support pour vérifier la corrosion, la rouille ou le vieillissement des joints. Nettoyez à temps les milieux corrosifs tels que le liquide de coupe et l'huile autour du moteur.
Lubrification et entretien
Lubrifiez périodiquement les roulements et les pièces mobiles avec un lubrifiant résistant à la corrosion tel qu'une graisse à base de lithium pour éviter la corrosion due à une mauvaise lubrification.
Remplacement des pièces-usées
Remplacez à temps les pièces usées telles que les joints vieillissants et les connecteurs de câbles pour garantir les performances d'étanchéité. Par exemple, remplacez immédiatement les joints vieillissants pour empêcher l’intrusion de fluides corrosifs.
Réparation du revêtement anti-corrosion
Si le revêtement est endommagé ou s’écaille, il doit être réparé rapidement. Par exemple, une réparation partielle est réalisée avec un revêtement résistant à la corrosion compatible avec le revêtement d'origine pour restaurer la protection.